Piano di Autocontrollo e Haccp

Con l’entrata in vigore del Reg. CE 852 del 2004, dal 1° gennaio 2006 gli Osa con attività dirette alla preparazione, trasformazione, fabbricazione, confezionameto, deposito, trasporto, distribuzione, manipolazione, vendita o fornitura, compresa la somministrazione, di prodotti alimentari devono garantire la sicurezza igienica degli alimenti avvalendosi di un sistema di Autocontrollo basato sui sette principi Haccp (individuazione dei pericoli ed analisi del rischio, individuazione dei Ccp – punti critici di controllo,definizione dei limiti critici, definizione delle attività di monitoraggio, definizione delle azioni correttive, definizione delle attività di verifica, gestione della documentazione), che come tale rappresenta uno strumento aziendale utile a garantire la sicurezza degli alimenti con un sistema di tipo preventivo, organizzato, sistematico e non casuale.
Il piano di autocontrollo è dunque un documento scritto da conservare in azienda, frutto di uno studio specifico.
La principale finalità è l'identificazione, la valutazione e il controllo dei potenziali pericoli in materia di salubrità dei prodotti alimentari.

Piano di Autocontrollo e Haccp

Il piano deve nascere all'interno dell'azienda e deve essere redatto con la partecipazione attiva dei principali attori. Si deve tener conto della reale applicabilità, mantenendo l'obiettivo primario di produrre alimenti salubri e sicuri. Si procede con le seguenti tappe:

• Raccolta dei dati aziendali: descrizione dei prodotti, identificazione dei fornitori, identificazione di aree aziendali attrezzature e impianti;
• Definizione del diagramma di flusso: descrizione grafica del processo di produzione o lavorazione;
• Identificazione dei pericoli e dei rischi e determinazione delle misure necessarie per il loro controllo (prevenzione);
• Identificazione e valutazione dei potenziali rischi per gli alimenti (piano Haccp). Gli operatori devono individuare e valutare tutte le situazioni possibili di rischio e quindi valutare la probabilità di rischio connessa col processo (analisi Fema).

II processo di analisi deve perseguire i seguenti obiettivi:

• Identificazione dei principali fattori di rischio igienico
• Valutazione dei pericoli identificati
• Individuazione di misure opportune per eliminare o ridurre a livelli accettabili il pericolo. In questa fase è necessario intervenire su quei rischi che possono essere eliminati dal punto di vista tecnico. Per gli ulteriori rischi, per i quali non è possibile intervenire con la bonifica, sarà necessario mettere in atto un sistema specifico di controllo, così come previsto nei passi successivi.
• Identificazione dei punti critici di controllo Ccp (Criticai Control Points) Occorre intervenire sui rischi potenziali, tecnicamente non eliminabili, identificando quelle fasi in cui sia necessario e possibile agire con un sistema di controllo, con interventi mirati a minimizzare l'entità del rischio. A seconda del punto identificato è necessario assicurare la continuità e la reattività del sistema di monitoraggio e controllo messo in opera.
• Determinazione dei "limiti critici"
  Per ogni Ccp è necessario definire il campo di variazione dei valori da misurare e i relativi limiti di intervento del controllo.
• Definizione dei sistemi di monitoraggio dei Ccp
  Un monitoraggio ottimale è una sequenza pianificata di osservazioni o misure dei limiti critici, allo scopo di produrre una accurata registrazione e di assicurare che i limiti critici siano mantenuti entro i valori definiti per avere il prodotto sicuro.
• Definizione delle azioni correttive
  Per ogni Ccp è necessario sia previsto cosa fare nel caso di un fuori controllo, cioè quando il valore di interesse misurato è uguale o supera il limite di sicurezza al fine di garantire la sicurezza alimentare fino a quando il processo ritorni ad essere sotto controllo. È parte importante del piano Haccp in quanto evidenzia il concreto impegno da parte dell'azienda nella prevenzione dei rischi. Le azioni correttive devono essere chiaramente definite (chi - come - quando) e documentate in modo tale da garantire la sicurezza del prodotto e concorrere all'eliminazione di non conformità per il futuro.
• Definizione di procedure delocalizzate
  Il controllo dei Ccp o dei Qcp intesi come punti non critici ma importanti per il controllo del processo e le Ssop (procedure di sanificazione) sono parte fondamentale della politica di igiene aziendale. Vi rientra la selezione delle materie prime, dei fornitori e dei servizi; pulizia e disinfezione; disinfestazione e derattizzazione; formazione del personale.
• Verifica e controllo finale
  Sono da applicare sistemi, procedure e analisi di vario tipo per validare il piano e garantire l'igienicità finale del prodotto. La verifica del piano è la fase in cui si valuta se quello che è stato deciso, pianificato e attuato consen¬te il raggiungimento degli obiettivi. In caso contrario si procede alla revisione del piano. La tipologia, le frequenze delle operazioni da effettuare (analisi, esami, campionamenti casuali) e le relative registrazioni sono pertanto fondamentali nell'accreditare il percorso analitico del piano e dei sistemi di monitoraggio e correttivi applicati.
• Determinazione del sistema di gestione della documentazione